Au cours des dernières années, la gestion d’entrepôt et d’inventaire a profondément évolué. L’intégration de systèmes de gestion d’entrepôt toujours plus performants et l’automatisation des tâches ont accéléré les opérations et réduit les erreurs. Malgré ces avancées, une question reste cruciale : quels articles conserver en stock et lesquels produire ou acheter à la demande ?

Au cœur du dilemme se trouvent deux approches. La gestion de Fabrication pour Stock (Make to Stock, MTS) qui se base sur des prévisions établies à partir des historiques de ventes et des modèles de prévision de la demande, afin de commander ou produire en amont.

Cette méthode garantit une disponibilité immédiate et permet de réaliser des économies d’échelle, mais expose au risque de surstocks et d’immobilisation de capital ou à l’inverse, des risques élevés de rupture de stocks et insatisfaction client. De l’autre côté, les modèles de Fabrication sur Commande (Make to Order, MTO) ou d’Achat sur Commande (Buy to Order, BTO) ne déclenchent la production ou l’achat uniquement sur commande. Les coûts de stockage sont ainsi minimisés, mais cela entraîne des délais de livraison plus longs et une dépendance vis‑à‑vis des fournisseurs.

Le choix repose alors sur plusieurs critères :

• La criticité du produit : dans le secteur hospitalier, stocker des respirateurs, dont l’acheminement peut dépasser plusieurs mois, reste indispensable, peu importe le coût.
• La périssabilité : un fleuriste qui vend des centaines de roses par semaine ne peut stocker ses tiges plus de quelques jours sans compromettre leur fraîcheur et leur valeur perçue, ce qui impose une fréquence d’approvisionnement ajustée à la demande réelle.
• La Quantité Minimum de Commande et l’espace disponible : un minimum de commande trop élevé ou  des produits à faible taux de roulement occupant inutilement la surface et gaspillant du capital, ce qui génère des coûts de stockage et de maintenance élevés.
• La satisfaction client : un produit disponible immédiatement renforce la confiance et l’attractivité des clients, tandis que la fabrication à la demande permet de personnaliser l’offre mais allonge les délais, ce qui peut mener au mécontentement et pertes de parts de marché. 

Cependant, stocker ou non n’est pas la seule option. D’autres approches enrichissent ce spectre, comme :  l’approche d’Assemblage sur Commande (Assemble to Order, ATO), ou encore l’approche de livraison directe (Dropship, DS). L’ATO repose essentiellement sur la préfabrication de composants, suivi de l’assemblage de ces derniers au moment de la réception de la commande client.  Cela permet de faire des économies de place et de temps (les composants étant plus petits, et demandant moins de manutention que le produit fini, et permet une meilleure modularité des produits, mais cela nécessite tout de même des ressources en plus afin de réaliser l’assemblage au moment de la commande.

Le Dropship est représenté par l’externalisation totale d’inventaire chez le fournisseur, ce qui supprime complètement les coûts de stockage. Cependant, cela a tendance à augmenter les coûts de transport, réduire les marges, et reste une solution très dépendante des fournisseurs en termes de faisabilité, fiabilité et de délais.

Conclusion:

En conclusion, la décision de stocker ou de fabriquer sur commande se résume à une analyse des coûts, des délais et l’impact sur la satisfaction client. Il ne s’agit pas simplement d’un problème de logistique, mais bien d’une question de stratégie où chaque paramètre doit être pris en compte. Ce dilemme, qui continue de faire l’objet de débats dans les milieux professionnels, nous montre parfaitement comment un choix stratégique d’inventaire peut influencer la compétitivité et la réactivité d’une entreprise.

À propos d’Avalon CSC:

Grâce à son expertise, Avalon CSC est en mesure de vous accompagner dans l’évaluation de ces stratégies d’inventaire et les conséquences de ces solutions avec :

• Définir des KPI sur mesure : nous établissons et suivons des indicateurs pertinents selon le taux de rotation, taux de service, niveau de couverture, coûts de possession, afin de mesurer précisément la performance et piloter l’évolution des stocks.
• Segmenter et classifier de la demande : classer les références selon leurs impacts financiers et opérationnels, identifiant les flux critiques et concentrant l’énergie sur les articles les plus stratégiques.
• Simuler des scénarios stratégiques : modéliser l’impact de différentes approches (MTS, MTO, ATO, DS) sur les coûts totaux, les délais et la satisfaction client, afin de sélectionner la solution la plus rentable et adaptée selon votre industrie.