Le « Slotting » est l’optimisation de l’emplacement des produits. C’est une stratégie essentielle dans la gestion des entrepôts qui vise à maximiser l’efficacité des opérations de préparation de commande. Cet article présente un résumé des concepts clés et les meilleurs pratiques en matière de « Slotting ».  

Qu’est-ce que le « Slotting » ? 

Le « Slotting » permet d’organiser l’entrepôt de manière à améliorer les flux de travail, réduire les temps de déplacements des préparateurs de commandes et d’optimiser l’espace de stockage. Pour cela il faut d’abord déterminer les meilleurs emplacements pour chaque SKU (Stock Keeping Unit) en fonction de critères tel que la fréquence des commandes, les caractéristiques de manipulation (transport, stockage), la taille de produits etc. Il existe plusieurs techniques de « Slotting » qui peuvent être réalisées sur Excel ou sur des logiciels comme Slot3D. 

Objectifs du « Slotting » 

• Reduction des temps de préparation de commande. 

Placer les articles les plus fréquemment commandés à des emplacements facilement accessibles permet de minimiser le temps nécessaire pour les récupérer. 

• Optimisation de l’espace de stockage. 

Une bonne utilisation de l’espace permet d’augmenter la capacité de stockage. On peut ainsi conserver plus d’objets sans avoir besoin de plus d’espace. 

• Augmentation de la productivité.  

Réduire les déplacements inutiles en facilitant l’accès aux articles. Les employés peuvent préparer les commandes plus rapidement et commettre moins d’erreurs 

• Amélioration de la sécurité et de l’ergonomie. 

Minimiser les risques pour les opérateurs en plaçant les objets lourds à des niveaux accessibles et en évitant les produits dangereux. 

Bénéfices du « Slotting »

Réduire la durée du cycle de prélèvement jusqu’à 50%. 

• Cueillette plus rapide. 

• Améliorer l’ergonomie. 

• Réduire les temps de déplacement. 

• Optimiser le réapprovisionnement.  

Amélioration de l’exécution des commandes jusqu’à 25%. 

• Moins d’erreurs. 

• Minimiser les dommages des articles. 

• Augmenter la visibilité. 

Réduire les coûts de main d’œuvre directe jusqu’à 20%. 

• Cueillette plus rapide. 

• Améliorer l’ergonomie. 

• Réduire les temps de déplacement. 

• Optimiser le réapprovisionnement. 

Réduire les coûts d’utilisation des équipements jusqu’à 25% 

• Réduire les temps de déplacement.  

• Améliorer l’ergonomie. 

Optimiser l’utilisation de l’espace dans l’entrepôt. 

• Augmenter la capacité de stockage.  

• Libérer de l’espace.  

• Réduire les coûts de transport. 

Données requises 

Données historiques 

• Historique des ventes/prévisions (saisonnalité, fluctuation de la demande, etc.). 

• Nombre de « hit » par an ou par mois.  

• Cycle de vie du produit. 

Données de référence 

• Dans le cas d’un nouveau site, il se peut que les données historiques ne soient pas facilement disponibles. Les données historiques de référence d’autres centres de distribution similaires peuvent être utilisées pour fournir un point de référence. 

• Historique/prévisions des ventes. 

• Nombre de « hit » par an ou par mois.  

Données sur les SKU 

• Ces données révèlent le type de produit que représente un article et ses dimensions. Elles peuvent aider les responsables à comprendre les particularités du stockage ou de la manipulation d’un article. 

• Dimensions de tous les produits et de leurs types d’emballage. 

Données relatives à l’emplacement ou à l’espace disponible dans l’entrepôt 

• Ces données révèlent le volume et les besoins en équipement de chaque emplacement. Elles peuvent aider à identifier les articles à placer dans chaque site. Dans le cas d’un nouveau site, elles peuvent aider à identifier les emplacements à mettre en place et l’équipement nécessaire (étagères, rayonnages, ascenseurs, automatismes, etc.). 

Profilage des entrepôts 

Par client 

• Utilisez le principe de Pareto pour classer les clients en fonction de leur marge brute. 

• Déterminez le nombre de clients de classe A. 

• S’il n’y a qu’une poignée de clients de classe A, zoner l’entrepôt en fonction des clients en premier. 

• Créer une zone commune pour les autres catégories de clients. 

Par zone d’achèvement des commandes 

• Déterminez le nombre d’articles qui peuvent compléter une commande. 

• Si un petit nombre d’articles peut compléter une grande partie des commandes, créez une zone de complétion des commandes conçue pour ces articles spécifiques. 

• Les autres articles peuvent être affectés à d’autres méthodologies. 

Par utilisation du volume 

• Cette méthode est appliquée si les articles présentent un large éventail de possibilités d’écrasement.  

• Les articles les plus lourds se trouvent au début du chemin de cueillette. 

• Les articles plus légers à la fin du chemin de cueillette. 

• Zone de l’entrepôt basée sur les chemins de cueillette. 

Par UOM 

• Pour chaque article, déterminez les différents niveaux de nomenclature. 

• Sur la base des données historiques, déterminez la quantité vendue de chaque UOM. 

• Créez un mélange de nomenclatures pour répartir l’entrepôt par palettes, par caisses et par sections de cueillette.  

• Séquencez les zones (par exemple, la zone de préparation des caisses doit-elle être située juste à côté de chaque zone de préparation ?) 

• Déterminer la taille de chaque zone. 

Par groupe de produits 

• Regroupez les articles en fonction de certaines caractéristiques (par exemple, fils, conduits, disjoncteurs, etc.). 

• En suivant le mélange d’UOM, déterminez le nombre d’occurrences de chaque caractéristique d’article pour chaque zone de cueillette. 

• Déterminer la portion de chaque zone de cueillette requise pour chaque caractéristique de produit 

• Séquencement des caractéristiques des produits dans chaque zone de prélèvement. 

Déterminer l’équipement et les modules de stockage 

• Sur la base du profilage de l’entrepôt, déterminez l’équipement de stockage à acheter. 

• Déterminer les dimensions des modules de chaque type d’équipement de stockage. 

• Déterminez le pourcentage d’utilisation des modules. 

Conception de l’agencement d’un entrepôt 

• Déterminer le nombre de zones dans l’entrepôt. 

• Attribuer une classe ABC à chaque zone en fonction du profil de l’entrepôt : Profil de l’entrepôt, entrée en stock, préparation des commandes, distance de déplacement, trafic dans les zones critiques. 

• Attribuer des modules à l’intérieur de chaque zone en faisant correspondre les classes ABC des modules avec les classes ABC des zones. 

• Déterminez l’agencement de chaque zone. 

• Déterminer l’agencement de l’ensemble de l’entrepôt. 

La solution optimale 

La solution optimale est basée sur :  

• Nombre de jours de stock (Fréquence de réapprovisionnement).  

• Temps de déplacement. 

• Lieux de réapprovisionnement. 

• Espace disponible dans l’entrepôt (Dimensions structurelles, rayonnages (hauteur, etc.). 

• Nombre de SKU. 

• Vitesse des SKU (considérations volumétriques également). 

• Segmentation de la classe d’articles. 

Ce qu’Avalon offre 

• Nous pouvons vous proposer une solution clé en main basée sur vos données et un service de « ReSlotting » récurrent pour vous aider à optimiser vos opérations sur le long terme. 

• Nous sommes en mesure de vous montrer visuellement à quoi ressemblera votre entrepôt et de vous proposer différents scénarios. 

• Nous pouvons prendre en charge le « Slotting » d’entrepôts futurs ou déjà construits. 

• Grâce à notre solution Idea Volumetrics, nous avons accès aux données volumétriques de plus de 100 000 références de produits électriques dans notre base de données. 

Méthodologie de « Slotting » pour la reconfiguration 

	Activités	Livrables de Avalon	Client
Phase 1 :  État actuel	Rassembler toutes les informations Analyser les données Déterminer les dimensions manquantes des SKU Cartographie de l’aménagement actuel Configurer le chemin de cueillette. Examiner le « Slotting » actuel.	Analyse des données (ABC, Pareto, stock mort)  État actuel configuré dans l’outil de « Slotting ».	Séances de travail sur les données requises. Rassembler les données et les informations nécessaires.
Phase 2 : Optimisation du « Slotting »	Configurer toutes les contraintes. Optimiser la carte thermique et la séquence de cueillette. Exécuter des itérations et des scénarios de « Slotting »	Processus documentés. Hypothèses et règles documentées. « Slotting » optimisé.	Atelier et validation des règles de fente Révision et validation des emplacements Décision sur les hypothèses relatives au produit
Phase 3 :  Plan de déplacement	Analyser les résultats. Examiner l’écart entre le                  «Slotting » actuel et le «Slotting» optimisé. Hiérarchiser les éléments à déplacer. Analyser la stratégie de déménagement.	Présentation finale (AUTOCAD) avec recommandations Plan de déplacement du produit	Validation du rapport final

Méthodologie de « Slotting » pour le Greenfield (et optimisation du dimensionnement des équipements) 

	Activités	Délivrables de Avalon	Client
Phase 1 :  État actuel	Rassembler toutes les informations Analyser les données Déterminer les dimensions manquantes des SKU Examiner l’aménagement actuel, le cas échéant Configurer le chemin de cueillette  Examiner le nombre d’emplacements en fonction des dimensions de l’emplacement	Analyse des données (ABC, Pareto, stock mort)  Disposition et configuration des équipements	Séances de travail sur les données requises Rassembler les données et les informations nécessaires Révision des résultats du layout proposé
Phase 2 : Optimisation du « Slotting »	Configurer toutes les contraintes de « Slotting » Optimiser la carte thermique et la séquence de cueillette Exécuter des itérations et des scénarios de « Slotting »	Processus documentés Hypothèses et règles documentées « Slotting » optimisé	Atelier et validation des règles de fente Révision et validation des emplacements Décision sur les hypothèses relatives au produit
Phase 3 :  Plan de déplacement	Analyser les résultats Examiner l’écart entre le « Slotting » actuel et le « Slotting » optimisé Hiérarchiser les éléments à déplacer	Présentation finale avec recommandations Plan de déplacement des produits	Validation du rapport final